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走進(jìn)昊源吉高
專(zhuān)業(yè)鋁合金壓鑄、鋅合金壓鑄、精密機(jī)械加工
天津市昊源吉高機(jī)械零部件股份有限公司成立于2015年1月20日,廠(chǎng)房占地面積 13000㎡,注冊(cè)資金500萬(wàn)元(人民幣),坐落于天津市靜海區(qū)雙塘五金制品產(chǎn)業(yè)園區(qū)永聯(lián)道99號(hào),緊鄰京滬高速和津滄高速;是天津市壓鑄協(xié)會(huì)理事單位,公司為專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)鋁合金壓鑄件、鋅合金壓鑄件;精密機(jī)械加工、表面處理及零部件組裝制造型企業(yè)。擁有鋅合金壓鑄生產(chǎn)線(xiàn):45T、88T壓鑄機(jī)臺(tái),鋁壓鑄全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn):擁有東洋350T、海天180T、300T、400T、500T、800T的壓鑄機(jī)臺(tái),精密加工中心、數(shù)控車(chē)床數(shù)臺(tái);為客戶(hù)提供了優(yōu)質(zhì)的“模具加工、壓鑄成型、機(jī)械加工、表面處理、部件組裝“一站式便攜服務(wù)。產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于汽車(chē)配件、燈飾燈具、機(jī)械配件、電子電器、電動(dòng)工具、LED照明、通訊產(chǎn)品、五金配件等領(lǐng)域。
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應(yīng)用領(lǐng)域涉足之處彰顯實(shí)力
公司本著高起點(diǎn)、嚴(yán)要求,以完善的技術(shù)支持,以客戶(hù)需求為導(dǎo)向,以完美品質(zhì)為理念,以創(chuàng)新為動(dòng)力,以質(zhì)量求生存,不斷開(kāi)拓創(chuàng)新,以發(fā)展求壯大,竭誠(chéng)為您提供性?xún)r(jià)比高產(chǎn)品、無(wú)微不至的售后服務(wù)以實(shí)力成就未來(lái)。
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壓鑄件氣孔的成因和解決方法
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壓鑄件氣孔的成因和解決方法
壓鑄件氣孔的成因和解決方法 一.    人的因素: 1.    脫模劑是否噴得太多? 因脫模濟(jì)發(fā)氣量大,用量過(guò)多時(shí),澆注前未燃盡,使揮發(fā)氣體被包在 鑄件表層。所以在同一條件下,某些工人操作時(shí)會(huì)產(chǎn)生較多的氣孔的原因之一。選用發(fā)氣量小的脫模濟(jì),用量薄而均勻,燃凈后合模。 2    未經(jīng)常清理溢流槽和排氣道? 3    開(kāi)模是否過(guò)早? 是否對(duì)模具進(jìn)行了預(yù)熱?各部位是否慢慢均勻升溫,使型腔、型芯表面溫度為150℃~200℃。 4    剛開(kāi)始模溫低時(shí)生產(chǎn)的產(chǎn)品有無(wú)隔離? 5    如果無(wú)預(yù)熱裝置時(shí)是否使用鋁合金料慢速推入型腔預(yù)熱或用其它方法加熱? 6    是否取干凈的鋁液,有無(wú)將氧化層注入壓室? 7    倒料時(shí),是否將勺子靠近壓室注入口,避免飛濺、氧化或卷入空氣降溫等。 8    金屬液一倒入壓室,是否即進(jìn)行壓射,溫度有無(wú)降低了?。 9    冷卻與開(kāi)模,是否根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇開(kāi)模時(shí)間? 10    有無(wú)因怕鋁液飛出(飛水),不敢采用正常壓鑄壓力?更不敢償試當(dāng)增加比壓。? 11    操作員有無(wú)嚴(yán)格遵守壓鑄工藝? 12    有無(wú)采用定量澆注?如何確定澆注量? 二.    機(jī)(設(shè)備、模具、工裝)的因素: 主要是指模具質(zhì)量、設(shè)備性能。 1    壓鑄模具設(shè)計(jì)是否合理,會(huì)否導(dǎo)致有氣孔? 壓鑄模具方面的原因: 1.澆口位置的選擇和導(dǎo)流形狀是否不當(dāng),導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。(降低壓射速度,避免渦流包氣) 2.澆道形狀有無(wú)設(shè)計(jì)不良? 3.內(nèi)澆口速度有無(wú)太高,產(chǎn)生湍流? 4.排氣是否不暢? 5.模具型腔位置是否太深? 6.機(jī)械加工余量是否太大?穿透了表面致密層,露出皮下氣孔? 壓鑄件的機(jī)械切削加工余量應(yīng)取得小一些,一般在0.5mm左右,既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本,又可避免皮下氣孔露出。余量******不要大于0.5mm,這樣加工出來(lái)的面基本看不到氣孔的,因?yàn)橛杏操|(zhì)層的保護(hù)。 2    排氣孔是否被堵死,氣排不出來(lái)? 3    沖頭潤(rùn)滑劑是否太多,或被燒焦?這也是產(chǎn)生氣體的來(lái)源之一。 4    澆口位置和導(dǎo)流形狀,有無(wú)金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)? 5    內(nèi)澆口位置是否不合理,通過(guò)內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流,氣體被卷入金屬流中 ? 6    排氣道位置不對(duì),造成排氣條件不良 ? 7   溢氣道面積是否夠大,是否被阻塞,位置是否位於***后充填的地方?模具排氣部位是否經(jīng)常清理?避免因脫模劑堵塞而失去排氣作用。 8   模溫是否太低? 9   流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑?適當(dāng)加大內(nèi)澆口? 10  有無(wú)在深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞,或采用鑲拼形式增加排氣? 11  有無(wú)因壓鑄設(shè)計(jì)不合理,形成有難以排氣的部位? 12   溢流口截面積總和有無(wú)小于內(nèi)澆口截面積總和的60%,排渣效果差? 13   有無(wú)在在滿(mǎn)足成型良好的條件下,增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度? 14   有無(wú)內(nèi)澆口速度過(guò)高,湍流運(yùn)動(dòng)過(guò)劇,金屬流卷入氣體嚴(yán)重 ? 15   有無(wú)內(nèi)澆口截面積過(guò)小,噴射嚴(yán)重 ? 16   有無(wú)順序填充以利于型腔氣體排出,直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度? 三.    材料的因素: 1    有無(wú)做好供應(yīng)商的原材料的成分控制?鐵含量多少?(求在0.7以下) 2    鋁的純度有無(wú)保證? 3    二次料(水口料)使用是否過(guò)多,并且沒(méi)有做好除渣動(dòng)作? 4    又無(wú)在生產(chǎn)過(guò)程中在鋁液內(nèi)加入過(guò)多廢料渣包,澆注時(shí)連同氧化皮一起倒入? 5    本公司有無(wú)控制廢材料的二次使用比例?如何執(zhí)行?誰(shuí)檢查? 6    重要客戶(hù)產(chǎn)品的鋁液中是否可以加入廢料? 7    試試改變新料與回爐料的比例? 8    爐料是否干凈? 四.    方法的因素: 主要指壓鑄參數(shù)、操作工藝。 1    有無(wú)根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇工藝參數(shù)?(鑄鋁液溫度630-670oC)合理選擇壓鑄工藝參數(shù),特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。 2    有無(wú)減少脫模濟(jì)含水量?有無(wú)采用發(fā)氣量小的脫模劑? 3    合金熔煉溫度是否過(guò)高? 4    鋁液溫度如何測(cè)定?溫度計(jì)準(zhǔn)確否? 5    有無(wú)根據(jù)產(chǎn)品及時(shí)調(diào)整壓射速度和慢壓射速度快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)? 6    有無(wú)大機(jī)器壓鑄小零件,壓室的充滿(mǎn)度過(guò)??? 五.    環(huán)境因素: 壓鑄環(huán)境是否空氣濕度大? 一般情況下,周?chē)諝庵械臍錃夂坎⒉欢?,但空氣中如果相?duì)濕度大,則會(huì)增加鋁液中氣體的溶解度,形成季節(jié)性氣孔,如在雨季,由于空氣濕度大,鋁合金熔煉時(shí)針孔產(chǎn)生的現(xiàn)象就嚴(yán)重些。當(dāng)然,空氣濕度大時(shí),鋁合金錠 、熔煉設(shè)備、工具等也會(huì)因空氣潮濕而增加表面水分的吸附量,因此更應(yīng)注意采取有力預(yù)熱烘干防護(hù)措施,以減少氣孔的產(chǎn)生。 名詞解釋與鋁壓鑄小資料 一.    名詞解析: 1    氣孔:特征--鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。 2    針孔:通常是指鑄件中小于1mm的析出性氣孔,多呈圓形,不均勻分布在鑄件整個(gè)斷面上,特別是在鑄件的厚大斷面和冷卻速度較小的部位。根據(jù)鋁合金析出性氣孔的分布和形狀特征,針孔又可以分為三類(lèi)①, 即:(1) 點(diǎn)狀針孔(2) 網(wǎng)狀針孔(3) 綜合性氣孔: 3    精煉:鋁合金在熔煉過(guò)程中,去除非金屬夾雜物(各種固態(tài)氧化物)和氣體的工序,一般稱(chēng)為“精煉”。 4    壓鑄工藝上的“時(shí)間”  是填充時(shí)間、增壓建壓時(shí)間、持壓時(shí)間及留模時(shí)間,“時(shí)間”在壓鑄    工藝上是至關(guān)重要的。 二.    小資料 1    鋁比重:純鋁2.71g/cm3 ;壓鑄鋁合金2.6-2.71g/cm3; 合金鋁熔解范圍520-600℃;壓鑄溫度范圍670-710℃。 2    如何防止吸氣? ⑴  水氣:它來(lái)自爐氣,未經(jīng)充分干燥的爐料、精煉劑、復(fù)蓋劑、變質(zhì)劑,未經(jīng)充分干燥的爐襯、坩堝及工具上的涂料,以及殘留在坩堝、工具和爐料上的含水溶劑,這些水氣與鋁反應(yīng)為:2AL+3H2O→←AL2O3+6H 產(chǎn)生氫,氫以原子態(tài)進(jìn)入鋁液。 ⑵  油污來(lái)自帶有油脂的爐料及工具,油脂與鋁反應(yīng)生成氫。 ⑶  爐料上帶有含水腐蝕物。減少鋁合金液吸收氣體,合金原材料應(yīng)妥善存放,防止受潮。使用前需充分預(yù)熱烘干;對(duì)熔煉坩堝、工具都應(yīng)充分預(yù)熱以去除水汽后再使用。為了******鋁合金液中的氣體,所有鋁合金液澆注之前都必須進(jìn)行除氣精煉。 3    通氮精煉法(又稱(chēng)惰性氣體除氣法) 基本原理:將氮?dú)馔ㄟ^(guò)一定的工藝裝置進(jìn)入鋁液的底部,氮以氣泡的形式從鋁液的底部向上浮起時(shí),由于在氣泡和鋁液接觸的界面上存在氫的分壓差,氣泡內(nèi)氫的分壓很低,在氫分壓趨于平衡的過(guò)程中,合金液中的氫就不斷地進(jìn)入氣泡,當(dāng)氣泡上升到液面后,氫即隨之逸入大氣中,氣泡在上升的過(guò)程中,同時(shí)吸附氧化渣及其固定雜質(zhì),使之一起上浮到液面。惰性氣體在使用前應(yīng)將其冷凝脫水,以防止水分進(jìn)入鋁液。精煉質(zhì)量好,氣孔必然少。 4    模具溫度 要獲得質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)鑄件,必須將模具溫度嚴(yán)格控制在******的工藝 范圍內(nèi)。這就必須應(yīng)用模具冷卻加熱裝置,以保證模具在恒定溫度范圍內(nèi)工作,鋁合金:200-260℃。 5    鋁合金生產(chǎn)實(shí)踐證明,氫是******能大量溶解于鋁或鋁合金中的氣體,是導(dǎo)致鋁合金形成氣孔的主要原因,是鋁合金中***有害的氣體,也是鋁合金中溶解度******的氣體。 6    鋁合金精練時(shí)加入精練劑要按比例,精練劑一般是鋁合金0.3%,除氣時(shí)間不夠;方法一:采用無(wú)縫鋼管,插入鋁液底部20cm處用氮?dú)饣驓鍤鈬姶稻殑?,精練噴完后,氮?dú)饣驓鍤庠俅?5-20分鐘(熔煉鋁合金5情況下)精練后******10-15分鐘,扒掉鋁渣 ,用過(guò)濾網(wǎng)過(guò)濾澆注; 7    各種鑄造有色金屬都有吸收氣體的特性,處在熔煉或保溫過(guò)程中的合金液,隨合金溫度的升高,所吸收氣體的溶解度迅速增加。因此,除正確控制整個(gè)熔煉澆注工藝外,應(yīng)盡量減少合金液在高溫下保溫,避免合金液過(guò)熱,對(duì)極易吸合的合金,采取在覆蓋劑保護(hù)下熔煉。這樣才能避免氣孔、針孔的產(chǎn)生。 8    為了減少鋁合金的氧化,除選擇適當(dāng)?shù)娜蹮捰脿t外,壓鑄生產(chǎn)中應(yīng)采用保溫爐保溫,切忌邊熔化,邊壓鑄生產(chǎn),盡可能減少攪拌,保持液面氧化膜完整,避免合金液不必要的過(guò)熱和盡量縮短合金在保溫爐中的時(shí)間 9    在壓鑄時(shí),壓室型腔內(nèi)的部分氣體(約30%)不能從型腔內(nèi)排出,而被卷入金屬液中,在填充過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生反壓力返使流速下降,造成鑄件冷隔、欠鑄、氣孔、疏松等缺陷。為了******由此而產(chǎn)生的鑄件缺陷,故模具上一定要設(shè)置排氣槽。排氣槽一般與溢流槽配合,設(shè)置在溢流槽后端,在有些情況下也可在型腔的部位單獨(dú)布置排氣槽。 10    合金熔化溫度越高,熔化時(shí)間和熔化后鋁液保持時(shí)間越長(zhǎng),氫在鋁液中擴(kuò)散就越充分,鋁液吸氫量就越大,出現(xiàn)針孔的幾率就越大。有人曾做試驗(yàn),鋁液存放時(shí)間越長(zhǎng),鋁合金內(nèi)含氣量近似成比例增加。 11    針孔是鋁合金鑄件中容易出現(xiàn)的且對(duì)鑄件品質(zhì)造成一定影響的一種鑄造 缺陷,氫是造成針孔的主要原因(有的資料介紹,鋁液中所溶解的氣體中80%-90%是氫),而氫的主要來(lái)源是水蒸氣分解所產(chǎn)生的。因此,鋁合金在熔煉過(guò)程中造成水蒸氣產(chǎn)生的原因,也就是直接影響針孔形成的主要因素。 12    鋁合金熔煉時(shí),由于氫氣溶解到鋁液中需要一個(gè)過(guò)程,因此加強(qiáng)熔煉過(guò)程的控制,對(duì)控制鋁合金吸氣量是大有文章可做的。生產(chǎn)實(shí)踐表明,鋁液吸氫是在表面進(jìn)行的,它不僅與鋁液表面的分壓有關(guān),還與合金熔煉溫度、熔煉時(shí)間等有較大的關(guān)系。合金熔化溫度越高,熔化時(shí)間和熔化后鋁液保持時(shí)間越長(zhǎng),氫在鋁液中擴(kuò)散就越充分,鋁液吸氫量就越大出現(xiàn)針孔的幾率就越大。有人曾做試驗(yàn),鋁液存放時(shí)間越長(zhǎng),鋁合金內(nèi)含氣量近似成比例增加。因此,我們?cè)诖罅可a(chǎn)條件下,為了減少鋁合金熔煉時(shí)吸收氫氣,一定要嚴(yán)格執(zhí)行鋁合金熔煉工藝規(guī)程。 13    金屬爐料或回爐料帶入的油污、有機(jī)物、鹽類(lèi)熔劑等與鋁液反應(yīng)也能生成氫。 14    目前,為了******鋁合金鑄件針孔,***常用的辦法是在熔化過(guò)程中用氯鹽和氯化物除氣,用氯氣、氮?dú)獬龤?,用真空除氣,用超聲波除氣,過(guò)濾除氣等方法。采用氯鹽和氯化物除氣劑除氣時(shí),要用鐘罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm,沿坩堝直徑1/3處(距坩堝內(nèi)壁)的圓周勻速移動(dòng)。為了不使鋁液大量噴濺,除氣劑可分批加入,除氣結(jié)束除渣。 15    表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn),內(nèi)部氣孔、氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。 16    除氫的“防、排、除” 防”:就是要防止水分及各種污物進(jìn)入坩堝或熔爐中?!芭拧保壕褪且懦X液中的氧化夾雜和氫氣,因?yàn)橹挥杏行コ龖腋≡阡X液中的彌散狀的夾雜物(主要是Al2O3),才能防止鋁液增氫,******去氫障礙,從而獲得純凈的鋁液,澆出合格的鑄件?!霸缺M,氣必除”說(shuō)的就是這個(gè)意思?!叭堋保壕褪且逛X液中的氫在凝固時(shí)能部分地或者全部地固溶在合金組織中,不致在鑄件中形成氣孔。 17    據(jù)介紹模具******溫度應(yīng)控制在澆人溫度的40%。鋁合金壓鑄模溫度為230~280℃。模具溫度在這一范圍內(nèi)有利于獲得優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)鑄件。 順序填充有利于型腔氣體排出,直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度>50mm。 以利于合金液平穩(wěn)流動(dòng)和氣體有機(jī)會(huì)排出??筛淖儩部诤穸?、澆口方 向、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%,否則排渣效果差。 18    減少鋁水中的含氣量,防止大量的氣體在鋁合金凝固時(shí)析出面產(chǎn)生氣孔,這就是鋁合金熔煉過(guò)程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來(lái)就減少了氣體的含量,那么凝固時(shí)析出氣體量就會(huì)減少,因而產(chǎn)生的氣泡也就變少,并顯著減少。因此,鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段,精煉質(zhì)量好,氣孔必然少,精煉質(zhì)量差,氣孔必然多。保證精煉質(zhì)量的措施是先用良好的精煉劑,良好的精煉劑是在660℃左右可以起反應(yīng)產(chǎn)生氣泡,所產(chǎn)生氣泡不太劇烈,而是均勻不斷的產(chǎn)生氣泡,通過(guò)物理吸附作用,這些氣泡與鋁液充分接觸,愈長(zhǎng)愈好,一般要有6-8分鐘的冒泡時(shí)間。當(dāng)鋁合金冷卻到300℃時(shí),氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm3/100g以下,此時(shí)僅為液態(tài)時(shí)的1/700,這種凝固后氫氣析出而產(chǎn)生的氣孔是分散的,細(xì)小的針孔,這不影響氣和加工表面,肉眼基本看不見(jiàn)。而在鋁液凝固時(shí)因氫氣析出所產(chǎn)生產(chǎn)氣泡比較大,多在鋁液***后凝固的心部,雖然也分散,但這些氣泡常常導(dǎo)致滲漏。嚴(yán)重時(shí)常導(dǎo)致工件報(bào)廢。 20    鋁合金在熔煉時(shí),要力求做到快速熔煉,縮短高溫下停留的時(shí)間參數(shù)選擇不當(dāng),鋁水壓鑄充型速度過(guò)快,使型腔中氣體不能完全及時(shí)平穩(wěn)的擠出型腔,而被鋁液的液流卷入鋁液中,因鋁合金表面快速冷卻,被包在凝固的鋁合金外殼中,無(wú)法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下,鋁水進(jìn)口比***后匯合處少,呈梨形或橢圓狀,在***后凝固處多又大。對(duì)于這種氣孔應(yīng)調(diào)整充型速度,使鋁合金液流平穩(wěn)推進(jìn),不產(chǎn)生高速卷氣
壓鑄模具管理及維護(hù)規(guī)范
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壓鑄模具管理及維護(hù)規(guī)范
壓鑄模具管理及維護(hù)規(guī)范 1、目的: 加強(qiáng)壓鑄模管理,保證壓鑄模正常維護(hù),保證壓鑄正常生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量、延長(zhǎng)壓鑄模使用壽命、降低成本。 2、適用范圍與職責(zé): 本公司所有的壓鑄模具管理與保養(yǎng)。 壓鑄車(chē)間負(fù)責(zé)模具的日常保養(yǎng); 工藝部模修人員負(fù)責(zé)模具維護(hù)及維修 3、操作程序: 3.1壓鑄模必須整齊擺放在規(guī)定區(qū)域和位置。 3.2壓鑄模維護(hù)、保養(yǎng)、維修、管理由專(zhuān)人負(fù)責(zé)。 3.3壓鑄模驗(yàn)收: 3.3.1新壓鑄模制作完畢,應(yīng)經(jīng)壓鑄模驗(yàn)收小組根據(jù)《壓鑄模技術(shù)條件》對(duì)壓鑄模進(jìn)行驗(yàn)收,驗(yàn)收合格后,方可交到車(chē)間,壓鑄模管理員要清點(diǎn)澆口套、頂桿、型芯等壓鑄模備件,做好標(biāo)識(shí)并分類(lèi)存放。 3.3.2因生產(chǎn)需要,壓鑄模轉(zhuǎn)出或運(yùn)回車(chē)間時(shí),壓鑄模管理員要做好交接工作,有關(guān)人員做好驗(yàn)收工作。 3.4壓鑄模檔案: 壓鑄模驗(yàn)收合格后,必須建立《壓鑄模使用維修檔案本》,以備定期檢查、校對(duì)。 3.5壓鑄模檢查: 3.5.1有冷卻水的壓鑄模,用接自來(lái)水檢查壓鑄模冷卻水管,不應(yīng)堵塞或破損。 3.5.2檢查壓鑄?;瑝K、頂桿、導(dǎo)柱等應(yīng)運(yùn)行平穩(wěn),無(wú)斷裂、無(wú)卡滯現(xiàn)象。 3.5.3仔細(xì)檢查壓鑄模型腔和分型面,型腔、型芯不允許有碰傷現(xiàn)象和粘有異物;分型面、排氣槽不允許有鋁(銅或鋅)渣和污物,如有必須清理干凈。 3.5.4檢查壓鑄模頂桿推板和頂桿固定板,聯(lián)接必須牢固,頂桿推板上拉桿孔螺紋必須完好。 3.5.5檢查壓鑄模吊環(huán)螺釘不能有裂紋,吊環(huán)螺釘與壓鑄模聯(lián)接必須牢固。 3.5.6壓鑄模合模時(shí)應(yīng)保證復(fù)位桿與分型面齊平,插芯到位。 3.6壓鑄模維護(hù)與保養(yǎng): 壓鑄模的保養(yǎng)分為日常保養(yǎng)與周期性保養(yǎng) 日常保養(yǎng)主要將模具外表面鋁渣及污垢清理干凈。 周期性保養(yǎng)要求如下: 壓鑄模卸下后,壓鑄工必須將其吊到指定位置擺放,由壓鑄模維修工進(jìn)行以下維護(hù)、保養(yǎng)。 a)  清理壓鑄模(包括滑塊、型腔、型芯、排氣系統(tǒng)等)上鋁(銅或鋅)屑、污垢物,保證壓鑄模清潔和排氣通暢。清理粘鋁部分后進(jìn)行打磨拋光。 b)  擦凈模具和冷卻水管上的油污。 c)  按3.5進(jìn)行壓鑄模檢查。 d) 對(duì)有彎曲、裂紋和折斷的型芯、頂桿,進(jìn)行修復(fù)或更換。 e) 每套壓鑄模每經(jīng)過(guò)1萬(wàn)模次左右壓射后,用除垢劑******壓鑄模冷卻水道的水垢,保證水流通暢。 f) 每套壓鑄模每經(jīng)過(guò)鋅合金:3萬(wàn)模次左右;鋁合金:2萬(wàn)模次左右;對(duì)型面重新進(jìn)行打磨、拋光,必要時(shí)重新進(jìn)行氮化處理; g)每套壓鑄模具每一萬(wàn)模次后型腔必須進(jìn)行內(nèi)應(yīng)力處理。 3.7壓鑄模維修: 對(duì)于損壞的壓鑄模,經(jīng)有關(guān)人員確定修理方案后,壓鑄模維修人員及時(shí)進(jìn)行修理,修理后的壓鑄模,經(jīng)有關(guān)人員檢查,確認(rèn)合格才能進(jìn)行試壓。試壓件經(jīng)尺寸檢查(或試加工與裝配)合格后,才能確認(rèn)壓鑄模正常,投入生產(chǎn)。并必須做好記錄。 3.8壓鑄模維修檢查: 壓鑄模維修工必須定期對(duì)壓鑄模進(jìn)行檢查,檢查時(shí)間為每月一次,同時(shí)做好記錄。平時(shí)修理或更換型芯時(shí),也應(yīng)做好記錄。

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